**真空注入プロセスとハンドレイアッププロセスの比較**

ハンドレイアップは、金型の形状の変化の柔軟性、低い金型コスト、強力な適応性、市場認識製品のパフォーマンス、低投資など、大きな利点を持つオープンモールドプロセスです。これにより、中小企業に特に適しています。ただし、このプロセスでは、揮発性有機化合物（VOC）の過剰な排出、オペレーターへの重大な健康リスク、高いスタッフの離職率、材料の制限、製品性能の低​​下、樹脂の消費と廃棄物の削減、特に矛盾した製品品質など、いくつかの問題も提示します。グラスファイバーと樹脂、部分の厚さ、積層速度、均一性の比率はすべて、オペレーターのスキルに依存しており、高レベルの技術的専門知識、経験、能力が必要です。手持ちのレイアップ製品の樹脂含有量は、一般に50％から70％の範囲です。このオープンモールドプロセスのVOC排出量は500 ppmを超え、スチレンの揮発は使用額の35％〜45％に達し、さまざまな国の規制が50〜100 ppmに制限を設定しました。現在、ほとんどの外国メーカーは、ジシクロペンタジエン（DCPD）または他の低スチレン放出樹脂に切り替えています。しかし、モノマーとして、スチレンにはまだ効果的な代替品がありません。

真空樹脂注入プロセスは、過去20年間に開発された低コストの製造技術であり、特に大規模な製品の生産に適しています。その利点は次のとおりです。

（1） 優れた製品性能と高収率。 同じ原材料条件下では、真空樹脂注入プロセスを使用して形成された成分は、ハンドアップコンポーネントと比較して30％〜50％高い強度、剛性、およびその他の物理的特性を示します。プロセスが安定すると、降伏率はほぼ100％に達する可能性があります。

（2） 安定した製品品質と高い再現性。
製品の品質は、オペレーターの影響を受け、コンポーネント内およびコンポーネント間で高度な一貫性を確保します。繊維の含有量は、指定された量に応じて樹脂注入前の金型に事前に配置されており、通常は30％〜45％の間で比較的一定の樹脂比をもたらします。これにより、手のレイアッププロセスと比較して、製品の均一性と再現性が大幅に向上し、欠陥も軽減されます。

（3） 疲労抵抗を改善し、構造体重を減らしました。
高い繊維含有量、低気孔率、および優れた機械的特性（特に強化されたインターラム強度）により、真空注入プロセスは疲労抵抗を大幅に改善します。同じ強度または剛性の要件について、このプロセスを使用して作られた製品は、構造用途の体重を減らすことができます。

（4） 環境に優しい。
閉じたプロセスとして、真空樹脂注入は、真空バッグ内に揮発性有機化合物（VOC）と危険な大気汚染物質を閉じ込めます。真空ポンプ排気中（ろ過できる）および樹脂容器を開くときには、最小限の排出のみが発生します。 VOC排出量は5 ppm標準を下回っています。これは、オペレーターの作業環境を大幅に改善し、労働力を安定させ、該当する材料の範囲を拡大します。

（5） 構造的完全性の強化。
真空樹脂注入プロセスにより、補強材、サンドイッチ構造、埋め込みコンポーネントの同時成形が可能になり、全体的な製品の完全性が向上します。これにより、風力タービンナセルカバー、ボートの船体、上部構造などの大規模な構造を製造するのに特に適しています。

（6） 原材料の消費と人件費の削減。
手のレイアップと比較して、樹脂の使用量は同じラミネート構造で30％減少し、最小限の廃棄物と樹脂損失率は5％未満です。また、このプロセスは労働生産性を大幅に改善し、人件費を50％以上削減します。これは、サンドイッチと硬直した構造で大きく複雑な幾何学を成形するのに特に有益であり、材料と労働の両方を大幅に節約できます。たとえば、航空宇宙産業向けの垂直ラダーの生産において、ファスナーの使用は365個削減され、従来の方法と比較してコストを75％削減し、同じ重量を維持し、優れたパフォーマンスを達成します。

（7） 高次元精度。
真空樹脂注入プロセスを使用して製造された製品は、ハンドレイアップ製品と比較して優れた寸法精度（厚さ）を示します。同じレイアップ条件下では、真空注入製品の厚さは通常、ハンドアップ製品の3分の2の3分の2です。厚さの偏差は約±10％ですが、通常、手のレイアップは±20％の偏差をもたらします。さらに、真空注入製品の表面滑らかさは優れています。たとえば、このプロセスで生成されたナセルカバーの内壁は滑らかで、自然に形成された樹脂が豊富な層が表面にあり、追加のゲルコートの必要性がなくなります。これにより、研磨と塗装に関連する人件費と材料コストが削減されます。

真空樹脂注入プロセスの欠点：

（1） より長く複雑な準備プロセス。
このプロセスには、正確なレイアップ、フロー媒体と注入チャネルの適切な配置、および効果的な真空シーリングが必要です。その結果、小型の製品の場合、処理時間は実際にハンドレイアップ方法のそれを超えることができます。

（2） より高い生産コストと材料廃棄物。
真空バッグフィルム、フローメディア、リリースファブリック、輸液チューブなどの補助材料は通常、採用されており、その多くはまだ輸入に依存しており、生産コストは手のレイアップよりも高くなっています。ただし、製品サイズが大きくなると、このコストの差は減少します。国内で生産された補助材料の可用性が向上すると、コストギャップが狭くなっています。再利用可能な補助材料の開発は、このプロセスにおける将来の進歩の重要な焦点でもあります。

（3） プロセス関連のリスク。
大規模で複雑な構造の場合、樹脂注入中の障害は製品の拒絶につながる可能性があります。したがって、プロセスの成功を確保するには、徹底的な予備調査、厳格なプロセス制御、および効果的な緊急時対応措置が不可欠です。